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日志

 
 

煤矿爆炸、火灾及其防治技术(二)  

2011-12-22 09:14:27|  分类: 知识 |  标签: |举报 |字号 订阅

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煤矿爆炸、火灾及其防治技术(二)

第二节   煤尘爆炸


一、煤尘的产生及存在状态
   煤矿生产的各个环节都能产生大量的悬浮煤尘,这是直接发生爆炸的原因之一。此外,在煤矿井下几乎到处都存在着大量沉积煤尘,当它受到空气波的震动或气流的吹扬时,便能再次形成悬浮状态,以具备爆炸的起码条件。所以说沉积煤尘是造成井下严重灾害(连续大爆炸)的隐患。煤矿生产过程中产生的粉尘总体小于100μm,其中95%小于80μm。综采工作面0~0.5mm的煤尘占9.03%(山东某矿)。综放工作面0~0.5mm的煤尘占7.23%。

二、煤尘爆炸条件
   煤尘爆炸必须同时具备以下三个条件: 一是煤尘本身具有爆炸性。煤尘本身有无爆炸性,要通过由井下采取煤样,经煤尘爆炸性鉴定后确定;二是煤尘在空气中呈悬浮状态,并达到一定的浓度(在爆炸下限至上限浓度范围内);三是引爆的高温热源,煤尘爆炸的引爆温度一般为700~800℃,温度越高越容易引起爆炸。

1、煤尘爆炸性的判别
   煤尘悬浮在空气中,其与氧接触的面积增大,吸附氧分子的数量大大增加,加速了煤尘的氧化过程。同时还因粉尘增大受热面积,而加速了热化过程,加之煤尘受热后放出挥发性可燃气体放出的速度也随之增大。1kg挥发分为20%—26%的焦煤,高温下可以放出290~350L的气体。
   煤尘爆炸是由于煤尘含有并释放出的可燃性挥发分聚集于尘粒的周围,在一定温度下放出大量的可燃性气体,在点火能的作用下发生爆炸。煤尘的爆炸性由其所含可燃性挥发分的大小而决定,如无烟煤不含可燃性挥发分,其没有爆炸性,不会发生爆炸。

   爆炸指数VΓ是指煤尘中可燃性挥发分,是判断煤尘有无爆炸性和爆炸性强弱的依据之一。
          VΓ= Vad/(Vad+C)=Vad/(100-Mad-Aad)×100%        (11)
   Vad—空气干噪煤样的挥发分产率,%
   C—空气干噪煤样的固定碳产率,%
   Mad—空气干噪煤样的水分产率,%
   Aad—空气干噪煤样的灰分产率,%


   挥发分对煤尘爆炸的发生、发展起着关键作用。试验表明,挥发分越高的煤,其煤尘越易爆炸。挥发分含量决定于煤的种类,贫煤、焦煤、肥煤、气肥煤、长焰煤、褐煤,它们的挥发分是依次增高的,在煤尘爆炸性试验中证实,它们的爆炸性也是依次增强的。无烟煤在各类煤中的挥发分含量最低,其煤尘基本上无爆炸危险。一般情况下,当挥发分低于10%时,煤尘无爆炸危险。

   一般般情况下,VΓ>10%,有爆炸性;VΓ=10~15%,弱爆炸性,岩粉用量20~40%;VΓ=15~28%,强爆炸性,火焰短(20~80mm),岩粉用量50~80% ,焦煤;VΓ>28%,强爆炸性,火焰长(100~400mm),岩粉用量50~80%,气煤。
       我国用大管状煤尘爆炸性鉴定仪对煤尘有无爆炸性作最终判定。
   一些产煤国家也把可燃性挥发性作为煤尘有无爆炸性的判断依据。如表1-7所示。
表1-7一些产煤国家煤尘爆炸性判断依据

   煤尘挥发分与不爆率关系如图1-3所示。当煤尘挥发分低于6.21%时,煤尘不具有爆炸性,这个值称为煤尘不爆临界值。此后,随着煤尘挥发分增加,煤尘不爆炸率随之下降,即煤尘爆炸可靠性增大,当煤尘挥发分大于14%时,煤尘爆炸可能性就达到100%,即煤尘肯定具有爆炸性。
图1-3 煤尘挥发分与不爆炸率的关系曲线

2、煤尘爆炸的浓度范围
   我们通常从爆炸角度而言的煤尘,是指在热源作用下能单独爆炸和传播的细粒煤粉。关于煤尘定义中所包括的粒度范围,各个国家都不相同,没有统一的严格规定。例如英国规定为0.59mm以下的煤粒;美国规定为0.64mm以下的煤粒;日本通产省规定,挥发份11%以上者,为20网孔以下的煤粒;苏联规定为0.75~1mm以下的煤粒。我国通常把0.75~1mm以下的煤粒。

   能够爆炸的悬浮煤尘浓度是有一定的范围的,就是说,在爆炸的下限浓度至上限浓度这个范围内才能发生爆炸。所谓爆炸下限浓度,是指单位体积空气中能够发生爆炸的最低煤尘含量。许多国家实验结果表明,煤尘爆炸的最小下限浓度主要与煤尘的成分,特别是可燃挥发分含量、粒度、引火源种类和实验规模(实验室实验或巷道实验)等有关。表1-8是一些国家的实验数据。
表1-8 一些产煤国家的煤尘爆炸下限浓度值(实验数据)
表1-9 一些产煤国家的煤尘爆炸上限浓度值(实验数据)

   所谓爆炸上限浓度,是指单位体积空气中能够发生爆炸的最高煤尘含量,即在此含量以上的浓度不在发生爆炸。许多国家研究认为,爆炸上限跟随煤质和实验条件不同而有所变化。表1-9为一些产煤国家的煤尘爆炸上限浓度值。苏联的实验结果是1450~2000 g/m3;波兰的实验结果是900~1800 g/m3;美国的试验结果是2100g/m3;而日本的实验结果是1800~2750g/ m3.但是,在井下生产过程的实际条件下,悬浮煤尘量要达到上限值是十分困难的,只有沉积煤尘才能达到,即沉积煤尘在冲击波等的作用下才能形成如此高的悬浮煤尘浓度。
   应该指出,在上下限浓度之间这个范围内,某一区段的浓度爆炸能力最强。国外实验表明,爆炸力最强的煤尘浓度为300~400g/m3。  

三、煤尘爆炸机理(特性)及爆炸过程
   煤尘爆炸也是严重威胁矿井生产的重大灾害之一。这种事故虽然发生次数较少,但一旦发生则往往造成很大的人员伤亡和经济损失。
    煤炭为有机生物岩,当它破碎成细小的颗粒后,表面积大大增加,系统的表面能也随着增加,从而提高了煤尘的表面化学活性,氧化能力显著增强。受热时单位时间内能够吸收更多的热量,在较低的温度(300~400℃)时,就能放出大量的可燃性气体(挥发份)聚集于尘粒的周围,形成一定数量的活化中心,如图1-4所示。这类可燃性气体一经与空气混合并在高温作用下吸收能量发生氧化反应放出热量,这些热量如果能够有效地传播给附近的煤尘,这些煤尘也就迅速受热而分解,跟着燃烧起来。这种过程连续不断地进行,氧化反应越来越快,温度越来越高,活化中心越来越多,达到一定程度时,便发展为剧烈的爆炸。如果氧化生成的热量很快被周围介质所吸收,氧化反应就不能扩大,不会发展为爆炸。
图1-4 煤尘粒子的气相燃烧模型

   煤尘爆炸的氧化反应和瓦斯爆炸一样,主要在气相条件内进行。煤尘的燃烧速度和爆炸压力比瓦斯的要小,但燃烧带的长度较长,产生的能量大,表现出显著的破坏能力。一般来说,爆炸开始于局部,产生的冲击波较小,但可扰动周围沉积的煤尘,并使之飞扬,由于热的传递与辐射,进而发生再次爆炸,这就是所谓的二次爆炸,二次爆炸扩大了最初爆炸的规模,不断诱发附近煤尘爆炸,直至沉积煤尘全部燃烧完毕。这是煤尘爆炸灾害的一大特点,在煤矿井下,这种爆炸有时沿巷道传播数千米以外。

   另外,在煤尘爆炸中,爆炸产生的气体成分与瓦斯爆炸比较,一氧化碳明显增多。这是因为单位空间的氧与燃料比,与气体爆炸相比较,燃料显得充裕,因而发生不完全燃烧。所以煤矿在有限的闭塞区间发生煤尘爆炸 ,受害者大多数是一氧化碳中毒。对爆炸后气体的分析发现,瓦斯爆炸的C、H比为2.3~2.8,而煤尘爆炸为3~16。煤尘爆炸传播过程中,由于煤尘粒子的热变质和干馏作用,除产生一氧化碳、二氧化碳、甲烷和氢以外,还产生干馏气体,并含有氢氰酸(HCN)等剧毒气体。

   因此,煤尘爆炸时的氧化反应主要是在气相内进行的,具有瓦斯爆炸的同样特点。但在固体尘粒表面也有氧化作用发生,即碳元素与氧结合生成CO,氧气充足时生成CO2。与此同时,一部分煤尘被局部焦化,粘接在一起,沉集于支架和巷道壁上,形成煤尘爆炸所特有的产物——“粘焦”,它也是判断井下发生爆炸事故时是否有煤尘参与爆炸的重要标志。

  煤尘爆炸产生的冲击波可将巷道中的落尘扬起而为爆炸的延续和扩大补充尘源。因此,煤尘爆炸不仅表现出有连续性的特点,而且在连续爆炸的条件下,还可能有离开爆源越远其破坏力越大的特征。

   煤尘爆炸时产生的热量可使爆炸地点空气温度达到2000℃以上。根据试验可测出在距爆源200m的巷道出口压力可达到50~100kPa。如在通路中遇有障碍物及断面突然变化或拐弯处,爆炸压力还将升高。
   煤尘的引燃温度,同样是随煤尘的性质和实验条件的不同而有很大的差异,最低610℃,最高达1000℃。点火能为2.8mJ。煤矿井下的放炮火焰、电气设备火花、采掘机械的冲击火花、井下火灾及瓦斯爆炸等均可引起煤尘爆炸。

四、煤尘爆炸影响因素
          影响煤尘爆炸性的因素很多,包括煤的性质,化学组成,煤尘粒度,以及外界条件等。
1、氧气浓度
           氧气浓度直接影响煤尘爆炸反应的生热速度,反应能否进行。氧气浓度增加,煤尘云容易着火、爆炸,反之变得困难。C、H、(O)为主要构成元素的有机粉尘(包括煤尘),不发生爆炸的氧气界限浓度为13%~16%。
2、煤尘粒度
   一般细微的尘粒容易燃烧或爆炸,其原因之一是尘粒具有较大的表面积,由表1-10可以看出物体的表面积的增加情况。
表1-10 不同粒径的表面积

   表面积急剧增加的结果,大大增加了尘粒和氧的接触面积,促进了氧化,同时也增大了受热面积,加速了可燃气体的释放,所以,煤尘的粒度对爆炸性的影响极大。总的来说,煤尘粒度越小,爆炸性越强。
   国内外的实验结果表明,从极微细的煤尘到直径为0.75~1mm的煤尘都能参与爆炸。但是煤尘爆炸的主体是0.075mm以下的煤尘粒子。这种粒子的含量越高,煤尘爆炸性越强,但并不是直接关系,而是当0.075mm以下的煤尘粒子含量达70%~80%后,爆炸性就基本上不再增强了。
   我国的实验结果表明:小于0.75mm的煤尘,其爆炸性与粒度的关系,总的趋势是随着粒度的变细爆炸性逐渐增强,但0.03mm以下的粒子,其爆炸性增强的局势就比较平缓了。

   从爆炸性与表面积的关系也可以得到同样的结果。煤尘粒子比表面积从2000cm2/g增加到5000 cm2/g时爆炸性有很大的增强,而粒度再细,如比表面积从5000 cm2/g增到15000cm2/g时(即相当于0.03mm以下的粒子),煤尘爆炸性的变化便不显著了。国外认为粒度小于0.01mm时,爆炸性反而会随着粒度的变细而降低。其原因是:(1)煤尘太细时,就会分裂成化学成分不同的小分子;(2)很细的煤尘有凝结成屑片的趋势;(3)煤尘太细时,很快就被氧化,反而减弱了爆炸力。
   煤尘比表面积与爆炸浓度之间关系见图1-5。煤尘粒度对爆炸压力的影响见图1-6。
图1-5 煤尘比表面积与煤尘云爆炸下限浓度之间关系
  
图1-6 煤尘粒度对爆炸压力的影响

3、水分的影响
   煤尘中含有的水有减弱和阻碍爆炸的性质,水被蒸发要吸收大量的热量,起了附加不燃物质的作用。水分越大,对爆炸的影响越大,水分>5~6%后,煤尘云着火能量增高,着火困难。
   水在煤尘中还有阻碍生成煤尘云的粘结作用。煤尘的水只是在爆炸前对起爆有抑制作用,能阻碍煤尘的燃烧,但是当爆炸发生后,煤尘本身含有的水所起的作用就微不足道了。美国在巷道中的实验表明,细微煤尘的水分即使增到25%仍然参与了强烈的爆炸。此时的煤尘湿润程度已是稠泥状,用手捏即成煤泥球。由图1-7可见水分对煤尘着火能量的影响。
图1-7 煤尘水分对着火能量的影响

4、灰分的影响

  煤尘中含有的灰为煤尘中的不燃物质,它能吸收煤尘燃烧时放出的热量,起到冷却和阻止热量扩散的作用。
   随着煤尘灰分的增加,煤尘云着火能量增高,见图1-8。煤尘随其灰分的增加,其爆炸性随之降低。但是实验表明,20%以下的灰分对煤尘的爆炸性没有很大的影响,只有达到30%—40%时爆炸性才急剧下降,灰分含量超过45%后,着火极其困难。此外,灰分大增加了煤尘的比重,这就加快了煤尘的沉降速度,灰分的含量越大,沉降速度就越大。这在降低煤尘爆炸方面是有一定意义的。目前国外煤矿所采用的煤粉和撒布岩粉措施,就是利用上述原理来削弱和制止煤尘爆炸的。
       煤尘灰分含量对最小点火能量影响见图1-8。
图1-8 煤尘灰分对最小点火能量影响

5、瓦斯的影响
   当空气中含有可燃气体时,煤尘的爆炸下限浓度将降低。因此煤尘在瓦斯与空气混合介质中就能在较低的浓度下发生爆炸。苏联马凯耶夫煤矿安全研究所得出了如表1-11所列的关系。我国的研究得出了如表1-12所示的关系。


   上述的关系还可以用如下的指数方程近似地表达出来:~ g/m3
                D=D0e(Va-1)G
式中    D——含有瓦斯时煤尘的爆炸下限浓度,g/m3;
             D0——不含有瓦斯时纯煤尘的爆炸下限浓度,g/m3;
           G ——煤尘云中瓦斯的浓度,体积% ;
    Va——煤中的挥发分(以小数表示);
      e——自然对数系数。
表11 瓦斯含量对煤尘爆炸下限影响(苏联马凯耶夫煤矿安全研究所)
表12瓦斯含量对煤尘爆炸下限影响(中国)

   瓦斯与煤尘共存时,煤尘爆炸下限浓度下降,爆炸上限浓度提高。爆炸浓度最高达3500g/m3。瓦斯浓度大于6%时,不同煤种的煤尘爆炸上限浓度之差不大.小于6%时,它们之间差别较大。瓦斯与煤尘爆炸下限相互影响曲线如图1-9所示。瓦斯对煤尘爆炸上限的影响见图1-10。
图1-9 煤尘和瓦斯共存时其爆炸下限相互影响
图1-10瓦斯存在对煤尘爆炸上限的影响

五、煤尘爆炸传播规律
   在发生煤尘爆炸的地点,空气受热膨胀,密度减小,经过一个极短促的时间后形成负压区,负压约为0.05MPa。由于空气差的作用,空气向爆炸点逆流,促成空气的二次冲击,简称“返回风”。若该区内仍存在着可以爆炸之煤尘和热源,当补给新鲜空气时,便可以发生第二次爆炸。
   煤尘的燃烧或爆炸是一种化学与物理作用的过程。按其传播的性质和速度,可分为两种根本不同的形式—燃烧和爆炸。这种形式具有重大的本质区别。

   1) 煤尘燃烧
    煤尘的燃烧过程进行的比较缓慢,并且不伴有显著的声效应。燃烧的火焰速度是变化的,在正常燃烧条件下,一般不超过10~20m/s,且随着外界压力的提高而显著地增加。国外有人在进行混合气体的爆炸实验中发现:只有在装有混合气体的管子的开口端点火时,火焰才能作等速传播;而混合气体在密封管子中燃烧时,火焰便以不断增长的速度进行传播。这是由于燃烧产物的膨胀而形成压缩波,压缩波在不断压缩的介质中传播时,后波可以赶上前波,这些单波迭加的结果,就逐渐形成了冲击波所特有的极大的压力差,因此在火焰阵面前面的混合气体的压力便逐渐增大,从而引起了传播过程的自动加速。这样,对于混合气体从燃烧到爆炸的机理可归纳如下:燃烧导致气体运动并在火焰前面形成冲击波。因此传播是在压缩的运动气体中实现的。随着火焰的加速,冲击波的强度也随之增大,这又进一步促使火焰加速,通过每秒数百米的中间速度,在冲击波强度达到某临界值的瞬间即转为爆轰。 

   煤尘悬浮在空气中虽是一种由固体分散相与气体分散介质所组成的分散体系,而与混合气体的状态有所不同,但可以把煤尘的燃烧到爆炸看做与混合气体的燃烧到爆炸具有相似的过程。
   从燃烧转变为爆炸的必要条件是由化学反应而产生的热,必须超过热传导和热辐射所造成的损失,否则,燃烧便不能持续和发展,也不能转变为爆炸。在矿井内无防、隔爆措施的条件下所发生的煤尘爆炸事故中,煤尘只形成燃烧而未转变为爆炸的情况也是有的。其主要原因是继续形成的悬浮煤尘的浓度还不够,因而煤尘在燃烧过程中所发出的热量与散失的热量保持相对的均衡,所以只能维持燃烧的状态而不足以转变为爆炸。

   2) 煤尘爆炸
   煤尘的燃烧在一定的临界条件下会跳跃式地转变为爆炸。广义地来说,爆炸是一种系统的、非常迅速的物理和化学的转化过程,在这个过程中,系统的势能转变为机械功。爆炸的转化能力主要取决于过程的放热性和过程的巨大传播速度。煤尘爆炸时会放出很大的热量,如果将煤尘看做无定形碳,则燃烧1kg煤尘时所放出的热量如下:
   燃烧完全时:C + O2=CO2 + 34.1MJ/kg碳
   氧气不足,燃烧不完全时:2C + O2=2CO + 10.2MJ/kg碳
   CO转变为CO2时:2CO + O2=2CO2 + 47.4 MJ/kg碳
   根据国外的测定,在煤尘爆炸后的空气中存在着2%~3%的一氧化碳。

   由上面的反应方程式可以看出,煤尘爆炸时要释放出大量的热量,依靠这些反应热量可使气体产物加热到2300~2500℃,这是煤尘爆炸得以自发地进行和自动传播的条件之一。
   煤尘爆炸时火焰和冲击波的传播速度是非常大的,当煤尘刚刚被引爆时,两者的速度几乎是相同的,而随着时间的延长,冲击波便冲到火焰的前面,发展到某一程度后,两者的间隔增大。一些国家曾利用实验巷道对煤尘爆炸的火焰速度进行了测定,但由于各自的实验条件互不相同,致使所得的结果有很大的差异。例如英国为610m/s,法国为990m/s,美国为1200~1500m/s,日本为1800m/s。可想而知,冲击波的速度一定更大。国外的研究人员用化学计算的方法,求得煤尘云在一端封闭、一端开口的无限长巷道内爆炸时,发生最大火焰的瞬时燃烧速度为1120m/s,而冲击波速度则为2340m/s。

   关于煤尘的爆炸压力,许多国家曾分别在实验室和实验巷道中进行过测定,测定的结果表明,煤尘性质和实验条件不同,测得压力也不同。日本在4.4L容器中测得的最大压力为0.455MPa,日本九州支所在191L容器中测得的压力为0.69MPa ;英国乌依拉博士在实验巷道中得到了如表1-13所示的结果。美国乔治伊斯在实验巷道中得到的结果如表1-14所示。
表1-13 英国乌依拉博士在实验巷道煤尘爆炸传播压力
表1-14美国乔治伊斯在实验巷道煤尘爆炸传播压力

   美国在更长一些巷道中实验时,煤尘爆炸的压力曾到达1.86Mpa。法国在利耶文实验巷道中得到的结果是:巷道入口处的压力为0.147 Mpa,到距引火源约200m的出口处便达到0.49~0.98 Mpa,甚至高到将这条抗压强度为3.92Mpa的钢板巷道爆坏,其钢板被抛出150m远。

   通过实验和理论计算使我们知道:煤尘爆炸的反应热和传播速度都是很大的,反应热和传播速度越大,爆炸压力和爆炸的破坏作用也就越大。爆炸压力随离开引爆源的距离的延长而跳跃式的不断增大;爆炸在扩展过程中,如遇到障碍物、巷道断面突然变化以及巷道转弯时,则爆炸压力将会极大的增高。此外,煤尘爆炸还将产生大量的一氧化碳。这些就是煤尘爆炸能够造成矿井严重破坏和人员大量伤亡的根本原因。
   在煤矿生产过程中,悬浮煤尘浓度不易达到爆炸浓度,加之煤尘点火能量较大(30mJ),发生的煤尘爆炸事故相对较少,往往是由于瓦斯爆炸扬起沉积煤尘,从而引起煤尘爆炸传播,造成灾难性的后果。表1-15和图1-11为煤炭科学研究总院重庆分院在断面7.2m2巷道中进行的瓦斯煤尘爆炸试验所获得的结果。

(2) 爆炸物品管理混乱,该矿机电运输科存有炸药、**、起爆器等,遇堵仓值班人员即进行炸仓
(3) 炸仓未执行任何安全措施。
(4) 企业职工安全意识淡薄,缺乏安全培训和教育。
(5) 矿井制定的规章制度不完善,且执行不严格。

八、瓦斯煤尘爆炸事故案例分析
1、×局×矿特大瓦斯煤尘爆炸事故
   1) 矿井概况
   该矿于60年代中期建设,设计年生产能力 90万吨,服务年限为 79年。井田采用平调开拓,单水平上、下山开采。通风方式为抽出式,该矿为高瓦斯矿井。据矿务局有关文件规定,按突出煤层管理。矿井绝对瓦斯涌出量29.93m3/min,相对涌出量16.63m3/t(1999年瓦斯鉴定结果)。煤尘爆炸指数为27%~36%,具有煤尘爆炸危险。煤层自然发火期8-12月。

   该矿该采区走向长 3km,倾斜宽 1.4km。采区内沿 11#煤层布置皮带、行人和轨道三条下山。皮带下山和行人下山进风,轨道下山回风。该采区开采的 11#煤层厚2~3.2m,平均倾角9°,有41ll2综采和41ll4高档普采两个工作面生产,41ll4综采工作面正在安装;41116工作面回风巷、运输巷、开切眼,41ll8工作面运输巷,采区进风行人下山和皮带运输下山六个掘进工作面在施工。
   该矿70年代中期投产。事故发生当年1~8月实际产量52.3万吨。全矿有职工2000人,井下分三班生产。

   2) 事故概况


   (1)事故发生经过
   事故发生时,当班井下有244人作业。41116回风巷掘进工作面因更换局扇停电造成瓦斯超限,20时开始排放瓦斯。20时38分,该矿调度室接到电话汇报1740水平车场有股浓烟出来。
   (2)事故概况
   2000年9月27日,该矿41116轨巷发生一起特别重大瓦斯煤尘爆炸事故,造成162人死亡,37人受伤(其中重伤14人),直接经济损失1227.22万元。

   3) 事故直接原因
   41116回风巷探巷因停电停风造成瓦斯积聚,在排放瓦斯过程中,由于安设在41114运输巷的四台局扇同时运转,且41ll6回风巷因积水回风不畅,41114运输巷局扇以里部分巷道内风流不稳定发生循环风,致使41114运输巷第四联络巷附近巷道内的瓦斯浓度达到爆炸界限。现场人员违章拆卸矿灯引起火花,造成瓦斯爆炸,进而导致煤尘参与爆炸。

   4) 经验教训
   (1) 采区生产布局不合理。发生事故的采区一翼11#煤层中就布置了 2个采煤工作面、1个综采准备工作面和6个掘进工作面,采掘作业过于集中。将41114工作面分成两段回采,即在41114综采工作面前又布置一个41114高档普采工作面,造成通风系统不合理。
   (2) 企业轻视安全工作。该矿较长时间以来没有按规定召开“一通三防”安全例会,研究解决矿井“一通三防”方面存在的问题。违反《煤矿安全规程》,超通风能力组织生产。
   (3) 作业现场违反《煤矿安全规程》第146条等规定,违章排放瓦斯。在排放瓦斯过程中,未在排放瓦斯影响的区域设置警戒,也未采取停电、撤人等措施。矿山救护队员作业时未佩带呼吸器。

   (4)   该矿“一通三防”管理混乱。现开采的11#煤层具有煤与瓦斯突出危险,在未开采保护层,也未进行瓦斯预抽的情况下,进行采掘作业,违反《煤矿安全规程》第176条和《防治煤与瓦斯突出细则》第2条的规定;未按规定配备自救器和便携式瓦斯检测仪;在用矿灯数量不足,经常出现过放电使用的情况;局扇更换后不及时调换机电设备管理的牌板,造成误开、停局扇;采掘工作面瓦斯超限和局扇无计划停电停风频繁,事故当月27天,有据可查的瓦斯超限达23次,无计划停风达17次,采掘工作面安装的瓦斯断电仪发生故障15次;对防尘工作不重视,掘进工作面遇到断层时,便将防尘水管改成压风管使用。



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